经过50多年的努力，我国机床工具行业有了很大发展，为国民经济和国防建设提供了大量的基础电动攻丝机
工艺装备，为国家的现代化进程做出重要贡献。全行业是由电动攻牙机
金切机床、锻压机械、电动攻牙机
铸造机械、电动攻牙机
木工机床、量刃具、磨料磨具、机床附件(含滚动功能部件)、电动攻牙机
机床电器(含数控系统)八个小行业组成的。各个小行业生产的产品按不同特征分为若干类型和众多的品种、规格，已经形成门类品种比较齐全、电动攻牙机
主机和配套件有一定基础的生产制造体系，并拥有具备相当技术力量的科研院所和一批重点骨干企业。
电动攻牙机
机床工具行业竞争力分析
1、产值产量高速增长，经济效益明显提高
1)、产销持续同步增长。
2)、数控电动攻牙机
机床的发展速度高于行业的平均增长速度。
2、技术开发，成果显著
机床产品已进入实用阶段；快速成型技术也是一项材料科学和计算机软件技术、高精度硬件技术等学科有机结合的前沿技术，我国已有自主知识产权的技术和产品；气动攻丝机
机床工业造型设计技术，已专门设置了数控气动攻丝机
机床造型设计研究中心，开发出“智能化辅助网络协同造型设计系统”；计算机辅助设计、制造和管理技术应用均取得了一定成果。
2)、应用技术的开发推广，促进了国产数控气动攻牙机
机床技术水平的明显提高。反映数控气动攻牙机
机床制造水平的重要技术指标，如主轴最高转速、气动攻牙机
快速移动速度、气动攻牙机
机床开发成功，五轴联动攻丝机
机床品种增多，重型攻牙机
机床、高精度机床、特种加工攻牙机
机床、成型攻牙机
机床、数控攻牙机
专机、数控成套设备和柔性生产线等国内急需产品的开发成功等。这些成果的取得，对挡住部分设备进口、降低进口设备价格等起到了至关重要的作用。
3、结构调整，进展明显
1)、“十一五”期间产品结构不断优化，以数控攻牙机
机床为代表的高新技术产品已成为机床制造业的主攻方向。产品结构有了较大变化，经济型数控攻丝机
机床已经大批生产，普及型数控攻丝机
机床生产己具备一定批量，高档数控机床品种也有增加。在机床产品出口量逐年增加的同时，出口品种有所变化，普及型数控金切机床已有一定数量出口。
2)、流程再造促进企业结构调整。目前，大部份国有企业内部主辅分离工作基本完成，相当一部分企业进行了专业化生产流程再造。通过零部件专业化生产和工艺专门化协作，使主机制造更加精干，不仅提高了管理水平和生产效率，对行业专业化生产也起到了重要的促进作用。企业之间采取各种形式重组，以哑铃式结构新建的股份制企业和合资企业的兴起，为行业产业结构进一步优化打下了基础。
3)、产业结构调整取得明显进展。主要表现在产业集中度有了较大提高。行业出现了一批攻丝机
机床年产超万台、数控攻丝机
机床年产超干台的骨干企业。主机厂和配套厂分工进一步明确，初步形成一批具有一定规模的主机和配套件制造基地。
4、体制改革，有所突破
改制给国有企业的发展带来了生机，新一轮体制、机制改革正在机床工具行业逐步深化。国有独资企业以产权多元化为主题的体制、机制改革有一定突破，与民营、合资合作和外资企业形成了体制多元化共存的局面。同时，向海外投资、并购外企等也取得了新进展。通过重组、改制，促进了企业经营管理水平的提高，也为加快技术开发、提高产品质量、降低成本、提高效益创造了有利条件。
近几年，国产气动攻丝机
机床总量增加很快，但市场占有率仍然不高(尤其是数控气动攻丝机
机床)，目前高档产品绝大部分依靠进口，中档产品市场中进口产品也占有很大份额。从行业总体来看，产业核心竞争力不强。
1、技术创新能力不足
1)、企业基础研究、技术攻关和新产品开发投入不足，直接影响了创新能力的提高。
2)、自主开发产品的能力差，关键零部件依赖进口，对引进国外先进技术的消化吸收、创新和提高工作不力。
3)、科技人才不能满足产业发展需求，特别是缺乏技术带头人。存在科研与生产、设计与制造、新产品开发与用户个性化需求三脱节现象，直接影响新产品的开发和企业技术创新能力的提高。
2、产业化水平不高
1)、产业结构不尽合理。主要是专业化水平不高；高档产品开发缓慢，市场占有率低；中档产品有一定产量，但竞争力不强；数控机床功能部件发展滞后，严重制约国产数控机床的发展。
2)、经济规模、生产效率与发达国家相比尚有较大差距。生产厂点过多，生产效率低，赢利能力差。
3)、工艺装备陈旧，基础制造技术落后。行业装备数控化率平均仅为2～3%。原来生产普通机床的设备用来批量生产数控气动攻丝机
机床，在精度、效率和可靠件方面都难以满足使用要求，阻碍了产业化水平的提高。
3、体制、机制改革不到位
体制、机制改革推动了电动攻丝机
机床工具行业的进步，但发展尚不平衡。一些企业在产权多元化、法人治理结构和建立真正意义上的现代企业制度方面仍有较大差距，直接制约企业管理水平的提高。在企业用人机制没有根本解决的情况下，员工素质也难以迅速提高。
4、综合服务能力不强
1)、服务体系不健全，全方位服务能力不强，在市场开拓、成套服务等方面尚有较大差距。国内企业虽然已经重视了服务问题，但普遍缺乏对用户加工工艺的研究，往往是在被动应付局面。企业国际市场的售后服务更为薄弱，绝大部分企业还不具备国际市场的开拓和服务能力。
2)、旧的管理模式和管理机制不适应现代服务体系要求，快速反映能力差，运用信息化手段提高企业基础管理能力尚有较大差距。